Pabrik Elektronik RI Terhambat, Tiga Biang Kerok Penekan Kinerja

Industri elektronik Indonesia menghadapi tekanan serius. Tingkat utilisasi pabrik—yaitu persentase kapasitas produksi yang benar-benar dimanfaatkan—hanya menyentuh angka 65%. Angka ini menunjukkan bahwa satu dari tiga mesin dan lintasan produksi di pabrik-pabrik elektronik dalam negeri praktis menganggur. Kondisi ini bukan sekadar catatan statistik, melainkan sinyal bahaya yang mengancam keberlangsungan sektor manufaktur strategis, mulai dari perakitan gawai hingga peralatan rumah tangga. Ada tiga faktor utama yang menjadi biang kerok membekap kinerja pabrik-pabrik ini.

Menurunnya Daya Beli Masyarakat

Daya beli konsumen menjadi fondasi permintaan. Ketika fondasi ini bergerak melemah, seluruh rantai produksi terimbas. Sejak pemulihan ekonomi pascapandemi, pemulihan sektor rumah tangga belum sepenuhnya solid. Inflasi bahan pokok yang melonjak—terutama beras dan energi—menggerus kemampuan masyarakat untuk membelanjakan pendapatan di luar kebutuhan primer. Akibatnya, produk-produk elektronik yang bersifat durable goods atau barang tahan lama mengalami penurunan prioritas. Konsumen lebih memilih menahan diri dari membeli televisi, kulkas, atau ponsel baru.

Data dari Gabungan Pengusaha Elektronik (Gabel) menunjukkan bahwa penjualan elektronik konsumen pada kuartal pertama tahun ini merosot hingga 18% dibandingkan periode yang sama tahun lalu. Penurunan paling tajam terjadi pada segmen audio-video dan peralatan dapur elektronik. Merek-merek lokal yang selama ini menjadi tumpuan produksi dalam negeri terpaksa mengurangi volume perakitan. Beberapa lini produksi bahkan berjalan hanya tiga hari dalam sepekan. Efek domino berikutnya adalah pengurangan jam kerja karyawan dan penundaan investasi ekspansi. Tanpa permintaan domestik yang kuat, pabrik-pabrik terus bekerja di bawah kapasitas optimal.

Gempuran Produk Impor yang Kian Agresif

Lubang kedua yang membuat kinerja pabrik elektronik nasional tersendat adalah serbuan produk jadi dari luar negeri, khususnya dari Tiongkok, Vietnam, dan Thailand. Ketiga negara ini memiliki ekosistem manufaktur yang lebih matang, skala ekonomi masif, dan biaya produksi yang rendah. Dengan adanya berbagai perjanjian perdagangan bebas yang diratifikasi Indonesia, tarif bea masuk untuk produk elektronik jadi semakin tipis. Alhasil, produk impor bisa masuk ke pasar domestik dengan harga yang sering kali lebih murah dibandingkan biaya produksi lokal.

Sebagai gambaran, sektor komponen dan perangkat elektronik mencatatkan lonjakan nilai impor sebesar 12,4% secara tahunan. Produk-produk seperti mesin pendingin ruangan buatan luar negeri kini mendominasi rak-rak toko elektronik dan laman e-commerce. Pabrik dalam negeri yang masih bergantung pada komponen impor—karena rantai pasok lokal belum sepenuhnya terintegrasi—kesulitan menyaingi harga final. Di satu sisi, mereka harus mengimpor chip atau komponen inti, di sisi lain produk jadinya harus berhadapan langsung dengan kompetitor yang berasal dari negara yang sama. Situasi ini ibarat bertanding dengan tangan terikat.

Pelaku industri menjerit meminta pengamanan perdagangan, namun instrumen seperti safeguard dan anti-dumping belum diterapkan secara efektif. Sementara itu, kampanye bangga produk Indonesia masih minim pengaruhnya di segmen elektronik yang pertimbangan utamanya adalah harga dan fitur. Pabrik-pabrik pun menanggung beban ganda: mereka harus bersaing dengan produk impor sembari membiayai mesin dan tenaga kerja yang tak terpakai maksimal.

Regulasi dan Ekosistem Pendukung yang Kurang Kondusif

Faktor ketiga yang sering luput dari sorotan justru berakar dari dalam negeri: kerangka regulasi dan ekosistem industri yang belum sepenuhnya berpihak. Insentif fiskal untuk penelitian dan pengembangan (R&D) di sektor elektronik masih sangat minimal. Padahal, supaya bisa naik kelas, pabrik perlu berinovasi—misalnya merancang perangkat Internet of Things (IoT) atau komponen otomotif listrik. Tanpa insentif yang memadai, produsen memilih strategi aman sebagai perakit saja, bukan inovator.

Selain itu, proses perizinan dan kepabeanan untuk komponen impor yang masih diperlukan seringkali sarat birokrasi. Waktu tunggu di pelabuhan untuk clearance bisa mencapai lima hingga tujuh hari. Di era manufaktur cepat seperti sekarang, keterlambatan satu minggu mengakibatkan kerugian signifikan. Ditambah lagi, biaya logistik di Indonesia termasuk salah satu yang tertinggi di Asia Tenggara—sekitar 23% dari Produk Domestik Bruto (PDB), nyaris dua kali lipat dari Malaysia yang hanya 13%.

Kepastian hukum terkait kebijakan Tingkat Komponen Dalam Negeri (TKDN) juga masih menjadi ganjalan. Beberapa pabrik mengaku sanksi atas ketidakmampuan memenuhi TKDN di tengah ekosistem pemasok lokal yang terbatas. Alih-alih dibina melalui kemitraan atau insentif, mereka dihadapkan pada penalti yang justru semakin menggerus margin. Semua hambatan ini berkontribusi menjadikan utilisasi pabrik elektronik nasional terus merosot. Jika tidak segera diurai, target Indonesia menjadi hub manufaktur elektronik di kawasan akan semakin menjauh dan puluhan ribu pekerja terancam kehilangan mata pencaharian.