Masih Jalan 65 Persen, Ini Tiga Penyebab Stagnasi Pabrik Elektronik RI

Deru mesin di sejumlah kawasan industri elektronik nasional terdengar semakin lirih. Data terbaru menunjukkan bahwa rata-rata utilitas atau tingkat pemakaian kapasitas produksi pabrik-pabrik elektronik di Indonesia kini bertengger di angka 65 persen. Artinya, dari seluruh kemampuan optimal yang dimiliki, lebih dari sepertiga kapasitas produksi dibiarkan menganggur. Kondisi ini tidak hanya menjadi sinyal darurat bagi para pelaku industri, tetapi juga menjadi cermin dari permasalahan struktural yang menggerogoti daya saing manufaktur nasional. Lantas, apa yang sebenarnya terjadi?

Secara garis besar, industri elektronik merupakan salah satu sektor andalan yang selama ini menopang ekspor non-migas dan menyerap ratusan ribu tenaga kerja. Namun, ketika pabrik hanya beroperasi dua per tiga dari kapasitas terpasangnya, dampaknya langsung terasa pada rantai pasok, pengurangan jam kerja, hingga tertundanya investasi perluasan lini produksi. Para analis mengidentifikasi tiga faktor utama atau yang kerap disebut sebagai 'biang kerok' yang membuat industri ini sulit keluar dari tekanan.

1. Daya Beli Rumah Tangga yang Belum Pulih Sepenuhnya

Faktor pertama yang paling dirasakan oleh produsen elektronik dalam negeri adalah melemahnya daya beli masyarakat, terutama di segmen menengah dan bawah. Ibarat ingin menjalankan mesin dengan kecepatan penuh, namun pesanan yang masuk hanya separuh dari daya tampung produksi. Elektronik seperti televisi, lemari pendingin, mesin cuci, dan pendingin ruangan masih dianggap sebagai barang tahan lama yang bisa ditunda pembeliannya oleh konsumen saat kondisi keuangan keluarga mengalami tekanan pascapandemi dan di tengah ketidakpastian harga kebutuhan pokok.

Survei dari Asosiasi Pengusaha Elektronik mengindikasikan bahwa pola konsumsi masyarakat saat ini lebih mengutamakan kebutuhan primer, sementara belanja peralatan elektronik mengalami pergeseran yang cukup dalam. Padahal, pabrik telah mempersiapkan diri dengan stok komponen dan jadwal produksi berdasarkan proyeksi penjualan yang sebelumya diharapkan membaik. Ketika permintaan domestik mengalami kontraksi, tidak ada pilihan lain selain menekan laju produksi. Meski momentum Ramadan dan Idulfitri biasanya menjadi katalis kenaikan penjualan, tahun ini angkanya tetap belum mampu mendorong utilitas pabrik kembali ke level ideal. Efeknya, mesin-mesin modern yang sudah terpasang sejak era ekspansi justru lebih banyak berada dalam mode siaga.

2. Serbuan Produk Elektronik Impor dengan Harga Agresif

Tantangan kedua datang dari sisi kompetisi produk impor yang semakin deras membanjiri pasar domestik. Globalisasi rantai pasok dan maraknya platform perdagangan elektronik lintas batas membuat produk-produk dari sejumlah negara manufaktur besar dapat dengan mudah masuk ke Indonesia dengan harga yang sangat kompetitif. Tidak hanya barang jadi, produk-produk dari segmen menengah pun mulai menawarkan spesifikasi serupa, bahkan terkadang lebih tinggi, dengan label harga yang lebih murah dibandingkan produk rakitan dalam negeri.

Kondisi ini menciptakan ketimpangan kompetisi. Produsen lokal harus menghadapi berbagai biaya tambahan, mulai dari logistik antarpulau yang mahal hingga pungutan-pungutan yang memberatkan di sepanjang rantai distribusi. Sementara itu, produk impor sering kali datang dari negara yang ekosistem industrinya sudah sangat matang dan mendapatkan insentif besar dari pemerintah setempat, sehingga skala ekonominya jauh lebih efisien. Dampaknya, distributor dan peritel lebih tertarik memasok produk impor karena margin keuntungannya lebih menarik, yang pada akhirnya semakin menekan pesanan ke pabrik-pabrik lokal. Pabrik dalam negeri pun terjebak dalam lingkaran setan: volume produksi kecil, biaya per unit tinggi, lalu harga jual kurang kompetitif.

3. Ketergantungan Komponen Impor dan Rentannya Rantai Pasok

Biang kerok ketiga sering kali luput dari perbincangan publik, yakni tingginya ketergantungan industri elektronik nasional pada komponen dan bahan baku impor. Hingga kini, sebagian besar pabrik di Indonesia masih berperan sebagai perakit produk akhir, bukan pemain dalam rantai pasok komponen inti seperti semikonduktor, panel layar, atau papan sirkuit cetak berteknologi tinggi. Kondisi ini membuat struktur biaya produksi sangat sensitif terhadap pergerakan nilai tukar rupiah. Ketika rupiah mengalami depresiasi terhadap dolar Amerika Serikat, biaya impor komponen langsung melonjak, menggerus profitabilitas dan memaksa pabrik mengurangi volume produksi agar tidak semakin merugi.

Lebih jauh lagi, gangguan logistik global yang belum sepenuhnya pulih masih meninggalkan jejak. Keterlambatan kedatangan komponen kunci sering membuat jadwal produksi kacau dan tingkat efisiensi pabrik anjlok. Mesin-mesin berteknologi tinggi yang sudah dipersiapkan tidak dapat beroperasi terus-menerus karena rantai suplai tersendat. Inilah alasan mengapa angka utilisasi 65 persen bukan sekadar cermin rendahnya permintaan, tetapi juga pertanda bahwa struktur industri masih menyisakan pekerjaan rumah besar: bagaimana menumbuhkan industri komponen dan memperdalam struktur manufaktur agar tidak melulu menjadi sekadar perakit.

Di tengah tiga tekanan tersebut, para pemangku kepentingan dituntut untuk segera merancang strategi jangka pendek dan menengah. Stimulus peningkatan daya beli, perlindungan pasar domestik yang lebih terukur, serta keberpihakan investasi pada riset dan pengembangan komponen lokal menjadi kunci agar pabrik-pabrik elektronik di Indonesia tidak terus beroperasi di bawah kapasitas optimalnya. Tanpa langkah konkret, stagnasi ini berpotensi mengikis fondasi industri yang selama ini menjadi salah satu tulang punggung perekonomian nasional.